1 परिचय
सर्किट बोर्ड असेंबली में, पहले सर्किट बोर्ड सोल्डर पैड पर सोल्डर पेस्ट प्रिंट किया जाता है, और फिर विभिन्न इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों को चिपकाया जाता है। अंत में, रिफ्लो फर्नेस के बाद, सोल्डर पेस्ट में टिन के मोतियों को पिघलाया जाता है और सभी प्रकार के इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों और सर्किट बोर्ड के सोल्डर पैड को एक साथ वेल्ड करके विद्युत सबमॉड्यूल की असेंबली की जाती है। सरफेसमाउंटटेक्नोलॉजी (एसएमटी) का उपयोग उच्च-घनत्व पैकेजिंग उत्पादों, जैसे सिस्टम लेवल पैकेज (एसआईपी), बॉलग्रिडरे (बीजीए) उपकरणों, और पावर बेयर चिप, स्क्वायर फ्लैट पिन-लेस पैकेज (क्वाड एट नो-लीड, जिसे क्यूएफएन कहा जाता है) उपकरणों में तेजी से किया जा रहा है।
सोल्डर पेस्ट वेल्डिंग प्रक्रिया और सामग्रियों की विशेषताओं के कारण, इन बड़े सोल्डर सतह उपकरणों के रिफ्लो वेल्डिंग के बाद, सोल्डर वेल्डिंग क्षेत्र में छेद होंगे, जो उत्पाद के विद्युत गुणों, थर्मल गुणों और यांत्रिक गुणों को प्रभावित करेगा, और यहां तक कि उत्पाद की विफलता का कारण भी बन सकता है, इसलिए, सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग गुहा में सुधार करना एक प्रक्रिया और तकनीकी समस्या बन गई है जिसे हल किया जाना चाहिए, कुछ शोधकर्ताओं ने बीजीए सोल्डर बॉल वेल्डिंग गुहा के कारणों का विश्लेषण और अध्ययन किया है, और सुधार समाधान प्रदान किए हैं, पारंपरिक सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग प्रक्रिया वेल्डिंग क्षेत्र 10 मिमी 2 से अधिक या वेल्डिंग क्षेत्र 6 मिमी 2 के नंगे चिप समाधान की कमी है।
वेल्ड होल को बेहतर बनाने के लिए प्रीफॉर्मसोल्डर वेल्डिंग और वैक्यूम रिफ्लक्स फर्नेस वेल्डिंग का उपयोग करें। प्रीफैब्रिकेटेड सोल्डर में फ्लक्स पॉइंट करने के लिए विशेष उपकरणों की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, चिप को प्रीफैब्रिकेटेड सोल्डर पर सीधे रखने के बाद, चिप ऑफसेट हो जाती है और गंभीर रूप से झुक जाती है। यदि फ्लक्स माउंट चिप को रिफ्लो करके पॉइंट किया जाता है, तो प्रक्रिया दो रिफ्लो बढ़ जाती है, और प्रीफैब्रिकेटेड सोल्डर और फ्लक्स सामग्री की लागत सोल्डर पेस्ट की तुलना में बहुत अधिक होती है।
वैक्यूम रिफ्लक्स उपकरण अधिक महंगे होते हैं, स्वतंत्र वैक्यूम चैंबर की वैक्यूम क्षमता बहुत कम होती है, लागत प्रदर्शन अच्छा नहीं होता है, और टिन स्प्लैशिंग की समस्या गंभीर होती है, जो उच्च-घनत्व और छोटे-पिच उत्पादों के अनुप्रयोग में एक महत्वपूर्ण कारक है। इस पत्र में, पारंपरिक सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग प्रक्रिया के आधार पर, वेल्डिंग कैविटी में सुधार और वेल्डिंग कैविटी के कारण होने वाली बॉन्डिंग और प्लास्टिक सील क्रैकिंग की समस्याओं को हल करने के लिए एक नई सेकेंडरी रिफ्लो वेल्डिंग प्रक्रिया विकसित और पेश की गई है।
2 सोल्डर पेस्ट मुद्रण रिफ्लो वेल्डिंग गुहा और उत्पादन तंत्र
2.1 वेल्डिंग गुहा
रीफ्लो वेल्डिंग के बाद, उत्पाद का एक्स-रे परीक्षण किया गया। वेल्डिंग क्षेत्र में हल्के रंग के छेद वेल्डिंग परत में अपर्याप्त सोल्डर के कारण पाए गए, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है।
बुलबुला छेद का एक्स-रे पता लगाना
2.2 वेल्डिंग गुहा का निर्माण तंत्र
उदाहरण के तौर पर sAC305 सोल्डर पेस्ट लेते हुए, इसकी मुख्य संरचना और कार्य तालिका 1 में दर्शाए गए हैं। फ्लक्स और टिन के मोती आपस में पेस्ट के आकार में जुड़े होते हैं। टिन सोल्डर और फ्लक्स का भार अनुपात लगभग 9:1 है, और आयतन अनुपात लगभग 1:1 है।
सोल्डर पेस्ट को प्रिंट करने और विभिन्न इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के साथ माउंट करने के बाद, रिफ्लक्स फर्नेस से गुज़रते समय, सोल्डर पेस्ट चार चरणों से गुज़रेगा: प्रीहीटिंग, एक्टिवेशन, रिफ्लक्स और कूलिंग। विभिन्न चरणों में अलग-अलग तापमानों के साथ सोल्डर पेस्ट की अवस्था भी भिन्न होती है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।
रिफ्लो सोल्डरिंग के प्रत्येक क्षेत्र के लिए प्रोफ़ाइल संदर्भ
प्रीहीटिंग और सक्रियण चरण में, सोल्डर पेस्ट में फ्लक्स में वाष्पशील घटक गर्म होने पर गैस में वाष्पीकृत हो जाएंगे। इसी समय, वेल्डिंग परत की सतह पर ऑक्साइड को हटाने पर गैसें उत्पन्न होंगी। इनमें से कुछ गैसें वाष्पीकृत होकर सोल्डर पेस्ट को छोड़ देंगी, और फ्लक्स के वाष्पीकृत होने के कारण सोल्डर बीड्स कसकर संघनित हो जाएंगे। रिफ्लक्स चरण में, सोल्डर पेस्ट में शेष फ्लक्स जल्दी से वाष्पित हो जाएगा, टिन बीड्स पिघल जाएंगे, थोड़ी मात्रा में फ्लक्स वाष्पशील गैस और टिन बीड्स के बीच की अधिकांश हवा समय पर नहीं फैलेगी, और पिघले हुए टिन में अवशिष्ट और पिघले हुए टिन के तनाव के तहत हैमबर्गर सैंडविच संरचना होती है और सर्किट बोर्ड सोल्डर पैड और इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों द्वारा पकड़ी जाती है, जब पिघला हुआ टिन ठंडा होकर ठोस टिन बन जाता है, तो वेल्डिंग परत में छिद्र दिखाई देते हैं और सोल्डर छेद बन जाते हैं, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है।
सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग द्वारा उत्पन्न शून्य का योजनाबद्ध आरेख
वेल्डिंग कैविटी का मूल कारण यह है कि पिघलने के बाद सोल्डर पेस्ट में लिपटी हवा या वाष्पशील गैस पूरी तरह से डिस्चार्ज नहीं होती है। प्रभावित करने वाले कारकों में सोल्डर पेस्ट की सामग्री, सोल्डर पेस्ट की छपाई का आकार, सोल्डर पेस्ट की छपाई की मात्रा, रिफ्लक्स तापमान, रिफ्लक्स समय, वेल्डिंग का आकार, संरचना आदि शामिल हैं।
3. सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग रिफ्लो वेल्डिंग छेद के प्रभावित करने वाले कारकों का सत्यापन
रिफ्लो वेल्डिंग रिक्तियों के मुख्य कारणों की पुष्टि करने और सोल्डर पेस्ट द्वारा मुद्रित रिफ्लो वेल्डिंग रिक्तियों को सुधारने के तरीके खोजने के लिए QFN और बेयर चिप परीक्षणों का उपयोग किया गया। QFN और बेयर चिप सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग उत्पाद प्रोफ़ाइल चित्र 4 में दिखाई गई है। QFN वेल्डिंग सतह का आकार 4.4 मिमी x 4.1 मिमी है, वेल्डिंग सतह टिनयुक्त परत (100% शुद्ध टिन) है; बेयर चिप का वेल्डिंग आकार 3.0 मिमी x 2.3 मिमी है, वेल्डिंग परत स्पटरेड निकल-वैनेडियम द्विधात्विक परत है, और सतह परत वैनेडियम है। सब्सट्रेट का वेल्डिंग पैड इलेक्ट्रोलेस निकल-पैलेडियम गोल्ड-डिपिंग था, और मोटाई 0.4μm/0.06μm/0.04μm थी। SAC305 सोल्डर पेस्ट का उपयोग किया जाता है, सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग उपकरण DEK Horizon APix है, रिफ्लक्स फर्नेस उपकरण BTUPyramax150N है, और एक्स-रे उपकरण DAGExD7500VR है।
QFN और नंगे चिप वेल्डिंग चित्र
परीक्षण परिणामों की तुलना को सुविधाजनक बनाने के लिए, तालिका 2 में दी गई स्थितियों के तहत रिफ्लो वेल्डिंग का प्रदर्शन किया गया।
रिफ्लो वेल्डिंग स्थिति तालिका
सतह माउंटिंग और रिफ्लो वेल्डिंग पूरा होने के बाद, वेल्डिंग परत का एक्स-रे द्वारा पता लगाया गया, और यह पाया गया कि QFN के तल पर वेल्डिंग परत में बड़े छेद थे और नंगे चिप थे, जैसा कि चित्र 5 में दिखाया गया है।
क्यूएफएन और चिप होलोग्राम (एक्स-रे)
चूँकि टिन बीड का आकार, स्टील जाल की मोटाई, खुलने का क्षेत्रफल, स्टील जाल का आकार, रिफ्लक्स समय और भट्ठी का अधिकतम तापमान, सभी रिफ्लो वेल्डिंग रिक्तियों को प्रभावित करेंगे, इसलिए कई प्रभावकारी कारक हैं, जिन्हें डीओई परीक्षण द्वारा सीधे सत्यापित किया जाएगा, और प्रयोगात्मक समूहों की संख्या बहुत बड़ी होगी। सहसंबंध तुलना परीक्षण के माध्यम से मुख्य प्रभावकारी कारकों की शीघ्रता से जाँच और निर्धारण करना आवश्यक है, और फिर डीओई के माध्यम से मुख्य प्रभावकारी कारकों को और अधिक अनुकूलित करना आवश्यक है।
3.1 सोल्डर छेद और सोल्डर पेस्ट टिन मोतियों के आयाम
टाइप 3 (बीड साइज़ 25-45 माइक्रोमीटर) SAC305 सोल्डर पेस्ट परीक्षण के साथ, अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहती हैं। रिफ्लो के बाद, सोल्डर परत में छिद्रों को मापा जाता है और टाइप 4 सोल्डर पेस्ट से तुलना की जाती है। यह पाया गया कि दोनों प्रकार के सोल्डर पेस्ट के बीच सोल्डर परत में छिद्रों में कोई महत्वपूर्ण अंतर नहीं है, जो दर्शाता है कि अलग-अलग बीड साइज़ वाले सोल्डर पेस्ट का सोल्डर परत में छिद्रों पर कोई स्पष्ट प्रभाव नहीं पड़ता है, जो कि एक प्रभावशाली कारक नहीं है, जैसा कि चित्र 6 में दिखाया गया है।
विभिन्न कण आकारों वाले धात्विक टिन पाउडर छिद्रों की तुलना
3.2 वेल्डिंग गुहा और मुद्रित स्टील जाल की मोटाई
पुनःप्रवाह के बाद, वेल्डेड परत के गुहा क्षेत्र को 50 माइक्रोन, 100 माइक्रोन और 125 माइक्रोन मोटाई वाली मुद्रित स्टील जाली से मापा गया, और अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहीं। यह पाया गया कि QFN पर स्टील जाली (सोल्डर पेस्ट) की विभिन्न मोटाई के प्रभाव की तुलना 75 माइक्रोन मोटाई वाली मुद्रित स्टील जाली से की गई। जैसे-जैसे स्टील जाली की मोटाई बढ़ती है, गुहा क्षेत्र धीरे-धीरे कम होता जाता है। एक निश्चित मोटाई (100 माइक्रोन) तक पहुँचने के बाद, गुहा क्षेत्र उलट जाएगा और स्टील जाली की मोटाई बढ़ने के साथ बढ़ना शुरू हो जाएगा, जैसा कि चित्र 7 में दिखाया गया है।
इससे पता चलता है कि जब सोल्डर पेस्ट की मात्रा बढ़ाई जाती है, तो रिफ्लक्स वाला तरल टिन चिप द्वारा ढक जाता है, और अवशिष्ट वायु निकास का निकास केवल चार तरफ से संकरा होता है। जब सोल्डर पेस्ट की मात्रा बदली जाती है, तो अवशिष्ट वायु निकास का निकास भी बढ़ जाता है, और तरल टिन में लिपटी हवा या तरल टिन से निकलने वाली वाष्पशील गैस के तुरंत फटने से तरल टिन QFN और चिप के चारों ओर फैल जाता है।
परीक्षण में पाया गया कि स्टील जाल की मोटाई में वृद्धि के साथ, हवा या अस्थिर गैस के निकलने के कारण होने वाले बुलबुले के फटने की संभावना भी बढ़ जाएगी, और क्यूएफएन और चिप के आसपास टिन के छींटे पड़ने की संभावना भी तदनुसार बढ़ जाएगी।
विभिन्न मोटाई के स्टील जाल में छेदों की तुलना
3.3 वेल्डिंग गुहा और स्टील जाल उद्घाटन का क्षेत्र अनुपात
100%, 90% और 80% खुलने की दर वाली मुद्रित स्टील जाली का परीक्षण किया गया, और अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहीं। पुनर्प्रवाह के बाद, वेल्डेड परत के गुहा क्षेत्र को मापा गया और 100% खुलने की दर वाली मुद्रित स्टील जाली से तुलना की गई। यह पाया गया कि 100% और 90% 80% खुलने की दर वाली स्थितियों में वेल्डेड परत की गुहा में कोई महत्वपूर्ण अंतर नहीं था, जैसा कि चित्र 8 में दिखाया गया है।
विभिन्न स्टील जाल के विभिन्न उद्घाटन क्षेत्र की गुहा तुलना
3.4 वेल्डेड गुहा और मुद्रित स्टील जाल आकार
पट्टी b और झुकी हुई ग्रिड c के सोल्डर पेस्ट के मुद्रण आकार परीक्षण के साथ, अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहती हैं। पुनर्प्रवाह के बाद, वेल्डिंग परत के गुहा क्षेत्र को मापा जाता है और ग्रिड a के मुद्रण आकार से तुलना की जाती है। यह पाया गया कि ग्रिड, पट्टी और झुकी हुई ग्रिड की स्थितियों में वेल्डिंग परत की गुहा में कोई महत्वपूर्ण अंतर नहीं है, जैसा कि चित्र 9 में दिखाया गया है।
स्टील जाल के विभिन्न उद्घाटन मोड में छेदों की तुलना
3.5 वेल्डिंग गुहा और रिफ्लक्स समय
लंबे समय तक रिफ्लक्स समय (70 सेकंड, 80 सेकंड, 90 सेकंड) परीक्षण के बाद, अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहीं। रिफ्लक्स के बाद वेल्डिंग परत में छेद को मापा गया और 60 सेकंड के रिफ्लक्स समय के साथ तुलना करने पर पाया गया कि रिफ्लक्स समय बढ़ने के साथ, वेल्डिंग छेद का क्षेत्रफल कम हो गया, लेकिन समय बढ़ने के साथ कमी का आयाम धीरे-धीरे कम होता गया, जैसा कि चित्र 10 में दिखाया गया है। इससे पता चलता है कि अपर्याप्त रिफ्लक्स समय की स्थिति में, रिफ्लक्स समय को बढ़ाने से पिघले हुए तरल टिन में लिपटी हवा पूरी तरह से ओवरफ्लो हो जाती है, लेकिन रिफ्लक्स समय एक निश्चित समय तक बढ़ जाने के बाद, तरल टिन में लिपटी हवा का फिर से ओवरफ्लो होना मुश्किल हो जाता है। रिफ्लक्स समय वेल्डिंग कैविटी को प्रभावित करने वाले कारकों में से एक है।
विभिन्न भाटा समय लंबाई की शून्य तुलना
3.6 वेल्डिंग गुहा और भट्ठी का अधिकतम तापमान
240 ℃ और 250 ℃ पीक फर्नेस तापमान परीक्षण और अन्य स्थितियों के अपरिवर्तित रहने के साथ, वेल्डेड परत के गुहा क्षेत्र को रिफ्लो के बाद मापा गया था, और 260 ℃ पीक फर्नेस तापमान के साथ तुलना में, यह पाया गया कि विभिन्न पीक फर्नेस तापमान स्थितियों के तहत, क्यूएफएन और चिप की वेल्डेड परत की गुहा में काफी बदलाव नहीं आया, जैसा कि चित्र 11 में दिखाया गया है। यह दर्शाता है कि विभिन्न पीक फर्नेस तापमान का क्यूएफएन और चिप की वेल्डिंग परत में छेद पर कोई स्पष्ट प्रभाव नहीं पड़ता है, जो एक प्रभावशाली कारक नहीं है।
विभिन्न शिखर तापमानों की शून्य तुलना
उपरोक्त परीक्षणों से संकेत मिलता है कि QFN और चिप की वेल्ड परत गुहा को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारक रिफ्लक्स समय और स्टील जाल की मोटाई हैं।
4 सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग रिफ्लो वेल्डिंग कैविटी सुधार
4.1वेल्डिंग कैविटी में सुधार के लिए DOE परीक्षण
मुख्य प्रभावित करने वाले कारकों (रिफ्लक्स समय और स्टील जाल की मोटाई) का इष्टतम मूल्य ज्ञात करके QFN और चिप की वेल्डिंग परत के छेद में सुधार किया गया। सोल्डर पेस्ट SAC305 टाइप 4 था, स्टील जाल का आकार ग्रिड प्रकार (100% उद्घाटन डिग्री) था, पीक फर्नेस का तापमान 260 ℃ था, और अन्य परीक्षण स्थितियाँ परीक्षण उपकरण के समान थीं। DOE परीक्षण और परिणाम तालिका 3 में दिखाए गए हैं। QFN और चिप वेल्डिंग छेद पर स्टील जाल की मोटाई और रिफ्लक्स समय के प्रभावों को चित्र 12 में दिखाया गया है। मुख्य प्रभावित करने वाले कारकों के अंतःक्रिया विश्लेषण के माध्यम से, यह पाया गया है कि 100 माइक्रोन स्टील जाल की मोटाई और 80 एस रिफ्लक्स समय का उपयोग करके QFN और चिप की वेल्डिंग गुहा को काफी कम किया जा सकता है
परीक्षण में, 1000 उत्पादों को इष्टतम परिस्थितियों (100 माइक्रोन स्टील जाल मोटाई, 80 सेकंड रिफ्लक्स समय) में उत्पादित किया गया, और 100 QFN और चिप की वेल्डिंग गुहा दर को यादृच्छिक रूप से मापा गया। QFN की औसत वेल्डिंग गुहा दर 16.4% थी, और चिप की औसत वेल्डिंग गुहा दर 14.7% थी। चिप और चिप की वेल्ड गुहा दर स्पष्ट रूप से कम हो गई।
4.2 नई प्रक्रिया वेल्डिंग गुहा में सुधार करती है
वास्तविक उत्पादन स्थिति और परीक्षण से पता चलता है कि जब चिप के निचले भाग में वेल्डिंग कैविटी क्षेत्र 10% से कम होता है, तो लीड बॉन्डिंग और मोल्डिंग के दौरान चिप कैविटी स्थिति क्रैकिंग की समस्या उत्पन्न नहीं होगी। डीओई द्वारा अनुकूलित प्रक्रिया पैरामीटर पारंपरिक सोल्डर पेस्ट रिफ्लो वेल्डिंग में छिद्रों के विश्लेषण और समाधान की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकते हैं, और चिप के वेल्डिंग कैविटी क्षेत्र दर को और कम करने की आवश्यकता है।
चूँकि सोल्डर पर लगी चिप सोल्डर में मौजूद गैस को बाहर निकलने से रोकती है, इसलिए चिप के निचले हिस्से में छेद की दर सोल्डर लेपित गैस को हटाकर या कम करके और भी कम की जा सकती है। दो सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग के साथ रिफ्लो वेल्डिंग की एक नई प्रक्रिया अपनाई गई है: एक सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग, एक रिफ्लो जो QFN को कवर नहीं करता और एक नंगी चिप सोल्डर में मौजूद गैस को बाहर निकालती है; सेकेंडरी सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग, पैच और सेकेंडरी रिफ्लक्स की विशिष्ट प्रक्रिया चित्र 13 में दिखाई गई है।
जब 75μm मोटा सोल्डर पेस्ट पहली बार प्रिंट किया जाता है, तो चिप कवर के बिना सोल्डर में अधिकांश गैस सतह से बच जाती है, और रिफ्लक्स के बाद मोटाई लगभग 50μm होती है। प्राथमिक रिफ्लक्स के पूरा होने के बाद, ठंडे जमे हुए सोल्डर की सतह पर छोटे वर्ग मुद्रित होते हैं (सोल्डर पेस्ट की मात्रा को कम करने, गैस स्पिलओवर की मात्रा को कम करने, सोल्डर स्पैटर को कम करने या खत्म करने के लिए), और सोल्डर पेस्ट की मोटाई 50 μm (उपर्युक्त परीक्षण के परिणाम बताते हैं कि 100 μm सबसे अच्छा है, इसलिए माध्यमिक मुद्रण की मोटाई 100 μm.50 μm = 50 μm है) के साथ, फिर चिप स्थापित करें, और फिर 80 सेकंड के माध्यम से वापस करें। पहले प्रिंटिंग और रिफ्लो के बाद सोल्डर में लगभग कोई छेद नहीं है, और दूसरे प्रिंटिंग में सोल्डर पेस्ट छोटा है, और वेल्डिंग छेद छोटा है, जैसा कि चित्र 14 में दिखाया गया है।
सोल्डर पेस्ट की दो छपाई के बाद, खोखली ड्राइंग
4.3 वेल्डिंग गुहा प्रभाव का सत्यापन
2000 उत्पादों का उत्पादन (पहले मुद्रण स्टील जाल की मोटाई 75 माइक्रोन और दूसरे मुद्रण स्टील जाल की मोटाई 50 माइक्रोन), अन्य स्थितियाँ अपरिवर्तित रहीं, 500 क्यूएफएन और चिप वेल्डिंग कैविटी दर का यादृच्छिक मापन किया गया। पाया गया कि नई प्रक्रिया में पहले रिफ्लक्स के बाद कोई कैविटी नहीं थी, दूसरे रिफ्लक्स के बाद क्यूएफएन की अधिकतम वेल्डिंग कैविटी दर 4.8% थी, और चिप की अधिकतम वेल्डिंग कैविटी दर 4.1% थी। मूल सिंगल-पेस्ट मुद्रण वेल्डिंग प्रक्रिया और डीओई अनुकूलित प्रक्रिया की तुलना में, वेल्डिंग कैविटी में उल्लेखनीय कमी आई है, जैसा कि चित्र 15 में दिखाया गया है। सभी उत्पादों के कार्यात्मक परीक्षणों के बाद कोई चिप दरार नहीं पाई गई।
5 सारांश
सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग मात्रा और रिफ्लक्स समय के अनुकूलन से वेल्डिंग कैविटी क्षेत्र को कम किया जा सकता है, लेकिन वेल्डिंग कैविटी दर अभी भी बड़ी है। दो सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग रिफ्लो वेल्डिंग तकनीकों का उपयोग करके वेल्डिंग कैविटी दर को प्रभावी ढंग से और अधिकतम किया जा सकता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में QFN सर्किट नंगे चिप का वेल्डिंग क्षेत्र क्रमशः 4.4 मिमी x 4.1 मिमी और 3.0 मिमी x 2.3 मिमी हो सकता है। रिफ्लो वेल्डिंग की कैविटी दर को 5% से नीचे नियंत्रित किया जाता है, जिससे रिफ्लो वेल्डिंग की गुणवत्ता और विश्वसनीयता में सुधार होता है। इस पत्र में शोध बड़े क्षेत्र वेल्डिंग सतह की वेल्डिंग कैविटी समस्या को सुधारने के लिए एक महत्वपूर्ण संदर्भ प्रदान करता है।
पोस्ट करने का समय: जुलाई-05-2023
